Von der Kakaobohne zur Schokolade

Kakaofrucht

Der Kakaobaum wächst vor allem in Westafrika, Süd- und Mittelamerika und Indonesien. Die zwischen 15 und 25 cm langen Früchte werden mit einer Machete geerntet. Die Früchte enthalten die weißen Kakaobohnen, aus welchen Kakao hergestellt wird:

Samen und Fruchtfleisch beginnen, zwischen Bananenblättern aufbewahrt, zu gären.
Das Fruchtfleisch verflüssigt sich und läuft ab. Die Samen entwickeln während der Fermentation ihren typischen Geschmack.

Nach dem Herauslösen aus den Samenkapseln werden die Kakaobohnen 6 – 10 Tage getrocknet.
Durch das Trocknen wird die Fermentation gestoppt, die Bohnen sind haltbarer und weniger anfällig auf Transportschäden.

Bei der Röstung, bei 100 – 160 °C, bildet sich der endgültige Kakaogeschmack aus.
Die gerösteten Bohnen werden im Mahlwerk in kleine Stücke zerbrochen. Die Schalen werden entfernt.

Der übriggebliebene Kakaobruch wird in mehreren Arbeitsschritten immer feiner gemahlen.
Das Endprodukt ist eine flüssige Kakaomasse.

Durch Pressen tritt das in den Zellen eingeschlossene Fett, die Kakaobutter, heraus.
Als Rückstand bleibt der Kakaopresskuchen. Dieser wird zu Kakaopulver zermahlen.

Da beim Kakao die gesamte Bohne verarbeitet wird, enthält Kakao viele Nährstoffe.
Schokolade entsteht aus der Kakaomasse unterschiedlichster Kakaosorten. Sie wird abhängig vom gewünschten Produkt mit Zucker und gegebenenfalls auch Kakaobutter und Milchpulver vermischt.

Die Schokoladenmasse wird in Walzwerken zu einer pastösen Masse fein vermahlen.
Es wird darauf geachtet, dass vor allem die Zuckerkristalle zerkleinert werden.

In der Conche wird die Schokoladenmasse erwärmt und gerieben.
Dabei wird die Restfeuchtigkeit durch Verdunsten stark verringert und so eine Kristallisation des Zuckers verhindert. Das Conchieren dauerte bis zu 90 Stunden.

Um die Viskosität der Masse zu beeinflussen, wird zumeist Sojalecithin (maximal 0,2 %) hinzugefügt.
In der EU ist neben Kakaobutter der Zusatz von maximal 5 % einiger Pflanzenfette (z. B. Palmöl) erlaubt.

Anschließend erfolgen ein definiertes Abkühlen der Schokoladenmasse.
Beim Kühlen bildet der enthaltene Fettanteil Erstarrungskristalle aus. Man unterscheidet 6 verschiedene Erstarrungskristalle – je nach Optik, Geschmack und Schmelztemperatur.

Die noch flüssige Schokolade wird wieder erwärmt, im Fachausdruck temperieren genannt.
Dunkle Kuvertüre wird bei 31 – 32 °C, Vollmilchkuvertüre bei 30 – 31 °C und weiße Kuvertüre bei 28 – 30 °C temperiert.

  • Bei einer Untertemperierung wird ein zu geringer Anteil an erstarrten Fettkristallen gebildet. Die Folgen sind zu lange Erstarrungszeiten bei der Endkühlung, schlechter Glanz, sowie eine geringe Lagerbeständigkeit.
  • Bei einer Übertemperierung wird ein zu hoher Anteil an erstarrten Fettkristallen gebildet. Die Folgen sind eine erhöhte Viskosität, eine geringere Kontraktion bei der Endkühlung, sowie schlechter Glanz.

Die Beigabe von Nüssen oder anderen harten Zutaten in die Masse erfolgt kurz nach dem Temperieren. Diese Stücke müssen in die Temperier-Berechnung einbezogen werden.

In einem weiteren Produktionsschritt wird die Masse in entsprechende Formen (wie Tafeln, Kugeln oder Hohlformen) oder als Überzugsmasse aufbereitet und danach abgekühlt.
 

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